Componenti chiave e punti di manutenzione per la manutenzione ordinaria-della fustella-ad alta velocità​

Il funzionamento stabile di una fustellatrice ad alta velocità-dipende dalle buone condizioni dei suoi componenti principali e la manutenzione ordinaria dovrebbe concentrarsi su quattro moduli principali che sono il sistema di trasmissione, il sistema di fustellatura, il sistema di alimentazione e il sistema ausiliario. Concentrati sui seguenti componenti e sviluppa un piano di manutenzione personalizzato in base alle loro caratteristiche:​

I. Componenti principali del sistema di trasmissione​

1. Servomotore e riduttore

Il servomotore è il nucleo di potenza dell'attrezzatura (controlla la velocità di fustellatura-e la precisione di alimentazione), mentre il riduttore è responsabile della trasmissione di potenza e della regolazione della velocità e il guasto di uno dei due può portare direttamente a fluttuazioni della velocità di fustellatura ed errori di posizionamento. Controllare quotidianamente la temperatura della superficie del motore (normalmente inferiore o uguale a 60 gradi) per evitare un funzionamento in sovraccarico e pulire settimanalmente le prese d'aria di raffreddamento del motore per evitare intasamenti di polvere e surriscaldamento. Controlla mensilmente il livello dell'olio lubrificante del riduttore (mantienilo entro l'intervallo dell'indicatore dell'olio) e sostituisci il lubrificante ogni tre mesi (si consiglia olio per ingranaggi industriali a pressione estrema-come ISO VG 220), scarica l'olio vecchio e pulisci il serbatoio dell'olio prima della sostituzione. Ispezionare l'accoppiamento che collega il motore e il riduttore ogni sei mesi e se viene rilevato rumore anomalo o allentamento ricalibrare la coassialità (deviazione inferiore o uguale a 0,1 mm) e serrare i bulloni. Il surriscaldamento del motore può bruciare gli avvolgimenti e la mancanza di olio nel riduttore può causare l'usura degli ingranaggi, con conseguenti velocità di fustellatura-fluttuanti e posizionamento impreciso della matrice.​

2. Ingranaggi e catene di trasmissione

Gli ingranaggi (come l'ingranaggio del rullo di pressione e l'ingranaggio del rullo di alimentazione) e le catene (come la catena del trasportatore degli scarti) trasmettono potenza e sono soggetti ad usura e ad un maggiore gioco di ingranamento alle alte velocità. Pulisci quotidianamente le superfici degli ingranaggi per rimuovere olio e detriti per evitare che le impurità rimangano incastrate tra i denti e causino graffi. Applicare settimanalmente grasso-per alte temperature (come grasso a base di litio-) alle aree di ingranamento degli ingranaggi e ai perni della catena per garantire una lubrificazione uniforme ed evitare attriti a secco. Controllare mensilmente l'usura dei denti degli ingranaggi (sostituire se l'usura della parte superiore dei denti > 0,2 mm) e controllare la tensione della catena (abbassamento della catena inferiore o uguale a 20 mm/1 m di estensione) e regolare il tenditore se allentato. L'usura degli ingranaggi può aumentare il gioco della trasmissione provocando il "salto dei denti" e portando a una fustellatura disallineata, mentre la ruggine e gli inceppamenti della catena possono ostacolare il trasporto del materiale di scarto, compromettendo il funzionamento continuo.​

II. Componenti principali del-sistema di fustellatura​

1. Fustella-Fustella​

La fustella è fondamentale per la fustellatura e l'usura e la deformazione della lama influiscono direttamente sulla levigatezza del taglio e sulla precisione dimensionale, soprattutto alle alte velocità. Pulire la superficie della trafila dopo ogni operazione (oppure ogni 8 ore) e rimuovere eventuali residui con una spazzola morbida. Ispezionare la lama per eventuali arricciature o scheggiature; eventuali arricciature minori possono essere riparate con una pietra per affilare, mentre eventuali arricciature gravi richiedono la sostituzione. Controllare settimanalmente i bulloni di fissaggio della matrice per verificare che non siano allentati (per evitare la deriva della matrice) e controllare l'invecchiamento e la deformazione della guarnizione della matrice (come una striscia di spugna) (sostituirla tempestivamente se si verifica l'invecchiamento per garantire un'impressione uniforme). Quando non viene utilizzata per periodi prolungati, rimuovere la trafila dalla macchina e appenderla verticalmente per evitare deformazioni sotto pressione. L'usura della lama può causare bave e rotture e la deformazione della matrice può causare deviazioni dimensionali di fustellatura-(ad esempio, ±0,3 mm o più) riducendo la resa dei prodotti finiti.​

2. Cilindro di impronta e piattaforma di fustellatura-​

Il cilindro di stampa (modelli da rotativo-a-rotativo/da rotativo-a-piano) o la piattaforma di fustellatura-(modelli da piano-a-piano) fornisce supporto di pressione per la fustellatura e l'usura e la deformazione della superficie possono portare a una distribuzione non uniforme della pressione con conseguenti aree di fustellatura incompleta. Pulisci quotidianamente la superficie del cilindro o la piattaforma e pulisci con alcol per rimuovere eventuali residui di materiale appiccicoso (come il nastro adesivo) per evitare che i residui induriti compromettano la planarità della superficie. Controllare settimanalmente la cromatura della superficie del rullo (riparare se si riscontrano graffi o scrostature > 5mm²) e controllare la planarità della superficie della piattaforma (controllare con una livella e molatura se deviazioni > 0,1 mm/m). Controllare mensilmente il gioco del cuscinetto a rulli (sostituire il cuscinetto se l'eccentricità radiale > 0,05 mm) per garantire una rotazione regolare del rullo senza gioco. L'usura sulla superficie del rullo può portare a una pressione insufficiente in alcune aree con conseguente "fustellatura incompleta" (ad esempio, la carta non tagliata si attacca alla pellicola) e la deformazione della piattaforma può portare a una distribuzione non uniforme della pressione causando un sovraccarico localizzato sulla fustella e riducendone la durata.​

III. Componenti principali del sistema di alimentazione

1. Rullo di alimentazione e rullo di guida​

The feed roller transports the material while the guide roller ensures material flow direction and contamination and wear on the surfaces of both can cause material slippage and deviation affecting feeding accuracy. Before each operation clean the feed roller and guide roller surfaces and wipe them with a cotton cloth dampened with a neutral detergent to remove oil and material residue (such as film debris) and avoid excessive surface roughness. Check the roller rubber coating weekly (replace if cracks or wear >0,5 mm) e controllare la pressione del rullo di alimentazione (regolarla in base allo spessore del materiale, ad esempio 0,3-0,5 MPa per la carta e 0,2-0,3 MPa per la pellicola). Controllare mensilmente i cuscinetti a rulli per individuare eventuali rumori insoliti e se ruotano male smontarli e lubrificarli nuovamente. Lo slittamento del rullo di alimentazione può causare deviazioni della lunghezza di alimentazione che portano a un disallineamento nella posizione di fustellatura e il disallineamento del rullo di guida può causare l'inclinazione del materiale con conseguenti "tagli obliqui".​

2. Sensori e attuatori di guida del nastro-​

I sistemi di guida del nastro-(come sensori fotoelettrici e attuatori pneumatici) garantiscono che il materiale sia centrato durante l'alimentazione ad alta-velocità e i guasti dei sensori o gli inceppamenti dell'attuatore possono portare a guasti-della guida del nastro e al disallineamento del materiale. Pulisci quotidianamente la lente del sensore della guidanastro (pulisci con un panno-privo di polvere per evitare che la polvere ostruisca il rilevamento e causi un rilevamento impreciso) e controlla se la posizione di montaggio del sensore è allentata. Testare settimanalmente la funzione del guidanastro compensando manualmente il materiale e osservando se l'attuatore (come il rullo guidanastro) risponde prontamente e funziona senza intoppi (senza bloccaggi o rumori insoliti). Controllare mensilmente la pressione dell'aria dell'attuatore pneumatico (deve essere stabile a 0,4-0,6 MPa), controllare che non vi siano perdite nel tubo dell'aria e assicurarsi che il cablaggio elettrico sia sicuro. Un rilevamento impreciso del sensore può portare a una correzione eccessiva o prematura della guida nastro con conseguente deviazione del bordo del materiale e l'inceppamento dell'attuatore può causare grinze di accumulo di materiale e persino tempi di fermo dell'apparecchiatura.​

IV. Componenti principali del sistema ausiliario

1. Dispositivo per la separazione e il trasporto dei rifiuti

Il dispositivo di separazione degli scarti (come l'ugello di aspirazione e il rullo di pelatura) e la ventola di trasporto/nastro trasportatore sono responsabili della rimozione degli scarti e blocchi o guasti possono causare un accumulo di scarti che compromette la continuità della fustellatura-. Pulire l'ugello di aspirazione ogni 4 ore (per evitare che i rifiuti blocchino le vie aeree e compromettano l'aspirazione) e controllano la superficie del rullo sbucciatore per eventuali residui appiccicosi (pulire con alcool per garantire una sbucciatura uniforme). Ispezionare quotidianamente il filtro della ventola del trasportatore (per rimuovere polvere e rifiuti) e la superficie del nastro trasportatore (per rimuovere i rifiuti residui e regolare la tensione del nastro per evitare scivolamenti). Controllare settimanalmente la pressione di aspirazione (dovrebbe essere stabile tra -0,06 e -0,08 MPa) e, se la pressione è insufficiente, controllare eventuali perdite nelle vie aeree e eventuali accumuli di polvere nella girante della ventola. Il blocco dei rifiuti può causare un accumulo di rifiuti nell'area di fustellatura causando inceppamenti del materiale e un trasporto inadeguato può causare l'avvolgimento dei rifiuti attorno alla fustella e ai rulli danneggiando i componenti dell'attrezzatura.​

2. Sistema di controllo elettrico

L'interfaccia uomo-macchina (HMI) del controller PLC e i sensori (come gli interruttori fotoelettrici e gli interruttori di prossimità) sono i componenti di controllo principali dell'apparecchiatura e i guasti elettrici possono causare tempi di inattività e malfunzionamento dell'apparecchiatura. Controllare quotidianamente la ventola di raffreddamento dell'armadio elettrico per assicurarsi che funzioni correttamente (per evitare il surriscaldamento e compromettere il funzionamento del PLC) e pulire l'armadio utilizzando aria compressa per evitare l'accumulo di polvere e cortocircuiti. Controllare settimanalmente i terminali del sensore per collegamenti allentati e il touchscreen dell'HMI per ritardi di tocco e anomalie di visualizzazione (calibrare o riavviare il sistema se si verificano). Eseguire mensilmente il backup dei dati del PLC e controllare la sensibilità del pulsante di arresto di emergenza e della barriera fotoelettrica di sicurezza (l'apparecchiatura si spegnerà immediatamente dopo aver premuto il pulsante di arresto di emergenza e l'apparecchiatura non si avvierà se la barriera fotoelettrica è bloccata). Il surriscaldamento dell'armadio elettrico può causare il congelamento del PLC e il cablaggio allentato del sensore può causare una perdita di segnale che porta a malfunzionamenti dell'apparecchiatura (come continuare a fustellare-in assenza di materiale) e i guasti dei dispositivi di sicurezza possono aumentare il rischio di incidenti.​